Trapezbleche

Allgemeine Informationen:

Trapezbleche, auch Kassettenprofile genannt, werden aus Stahl oder Aluminium hergestellt. Das Ursprungsmaterial wird vom Coil in der Profilieranlage über mehrere Rollengänge zu Trapezblechen umgeformt und auf die jeweiligen Längen geschnitten.

Bei Farbbeschichtungen wird das bandverzinkte Feinblech vor dem Profilieren mit einer Kunststoffbeschichtung versehen. Der dadurch entstehende Verbundwerkstoff vereinigt nun die Festigkeit und Verformbarkeit des Trägermaterials mit dem Korrosionsschutz und der dekorativen Oberflächenbeschichtung.

Artverwandte Produkte:

Stahl- und Aluminium-Wellprofile, Sandwichpaneele.

Anwendungsgebiete:

als Dach- und Wandverkleidung, Industriebau, Silo- und Turmbau, Fassadenbau, Messebau.

Beschichtungsarten

Auf der Sichtseite erhalten die Trapezbleche und Wellprofile eine Lackschicht, die je nach Beschichtungsart zwischen 12 μm und 60 μm liegt. Die Beschichtungen werden im Duplex-Verfahren aufgetragen, mit dem metallischen Zinküberzug und der organischen Bandbeschichtung.

Die Schichtdicken des Korrosionsschutzprimers und der Deckschicht werden entsprechend der Beanspruchung dimensioniert. Im Innenbereich sind in der Regel 12 μm ausreichend (z.B. beim Rückseitenschutzlack, RSL). Für die stärkere Beanspruchung im Außenbereich bieten sich Schichtdecken von 25 - 60 μm in folgenden verschiedenen Kunststoffqualitäten an:

Polyester-Basis:
Beschichtungsart auf Basis wärmehärtbarem Polyester-Harz.
Dies ist das wirtschaftlichste Verfahren, welches die Anforderungen an die Korrosionsschutzklasse K III erfüllt.
Die Primerschicht hat eine Stärke von 5 - 15 μm, die Deckbeschichtung beträgt in der Regel 20 μm.

PVDF-Basis:
Thermoplastisches Harz auf Basis von Polyvinylidenfluorid.
Dies ist eine Beschichtung, die sich speziell für den Einsatz bei chemisch aggressiven Atmosphären eignet.
Die Standardbeschichtung beträgt 25 μm, für besonders hohe Anforderungen werden in einem 3-Schichtsystem
bis zu 60 μm aufgetragen.

PUR-Basis:
Thermoplastisches Harz auf Basis von Polyurethan.
Diese Beschichtung eignet sich besonders für Anwendungen mit hohen Ansprüchen und UV-Stabilität.
Die Primerschicht hat eine Stärke von 30 μm, die Deckbeschichtung beträgt ebenfalls 30 μm.

Korrosionsschutz

Die Stahldeckenschalen der Sandwichpaneele haben eine Mindestgüte S 320 GD zuzüglich einer Zinkauflage Z 275
(275 g/qm). Außerdem erhalten sie zur verzinkten Oberfläche eine beidseitige Kunststoffbeschichtung nach DIN 55928, Teil 8. Nach dieser Normung sind die Dünnbeschichtungen (z.B. beim Rückseitenschutzlack, RSL) in die Korrosionsschutzklasse K II eingeordnet.

Alle weiteren Beschichtungen ab 25 μm Stärke sind in die Korrosionsschutzklasse K III eingeordnet. Für den Einsatz im Innenbereich ist im Regelfall eine Dünnbeschichtung ausreichend. Für stärkere Beanspruchung im Außenbereich bieten sich Korrosionsschutzsysteme in einer Stärke von 25 - 60 μm in verschiedenen Kunststoffqualitäten an.

A = Schutzfolie
B = Deckschicht
C = Primer
D = Oberflächenvorbehandlung
E = Bandverzinkung, F = Stahlkern
G = PUR-Schaum

Brandschutz
Der Brandschutz wird nach DIN 4102 zwischen nicht brennbaren und brennbaren Baustoffen unterschieden. Die metallischen Deckschalen an der Ober- und Unterseite sind der Baustoffklasse A (nicht brennbar) zugeordnet. Der PUR-Hartschaum muss mindestens der Baustoffklasse B 2 (normal entflammbar) entsprechen. Er verkohlt im Bereich des Brandherdes, schmilzt oder tropft im Brandfall jedoch nicht. Diese Eigenschaft verhindert ein Ausdehnen des Brandes.

Fügt man die unterschiedlichen Klassifizierungen zusammen, werden die Sandwichpaneele der Baustoffklasse B 1 (schwer entflammbar) nach DIN 4102, Teil 2 zugeordnet. Die Dachpaneele erweist sich außerdem beständig gegen Flugfeuer und strahlende Wärme. Eine Feuerwiderstandsdauer ist nicht nachgewiesen.

Schallschutz
Die Sandwichpaneele verfügen über einen Schalldämmwert Rw = 25 dB, unabhängig von der Deckschalengeometrie und Dicke des PUR-Schaums. Maßgebend für die Reflexion der Schallwellen ist immer das Flächengewicht des Baukörpers. Das Gewicht ändert sich durch eine dickere Schaumschicht nur geringfügig und hat somit keinen nennenswerten Einfluss auf die Schalldämmung. Die Sandwichpaneele genügen somit den Anforderungen der Schalldämmung im Industriebau.

Wärmeschutz
Die wichtige Kennzahl bei der Beurteilung der Wärmeleitfähigkeit ist der Rechenwert ^R, welcher einheitlich,  entsprechend der DIN 4108, für alle Sandwichpaneele 0,025 W/mK beträgt. Dieser Wert gibt die Energie an, welche durch ein 1 m dickes Bauteil strömt, wenn die Temperaturdifferenz zwischen innen und außen 1 Kelvin beträgt. Aus dieser Zahl wird der für diese Wärmeschutzbeurteilung notwendige Wärmedurchlasswiderstand 1/^R und der  Wärmedurchgangskoeffizient u berechnet. Beide Werte sind von der Paneelstärke abhängig. Die hier aufgeführten Sandwichpaneele gewährleisten hohe Wärmedämmwerte durch die niedrige Wärmeleitfähigkeit des PUR-Hartschaums, auch bei geringen Schaumstärken.

Von nicht unerheblicher Bedeutung für die dämmtechnische Beurteilung ist die Ausbildung der Längsstoßfugen zwischen den Sandwichpaneelen. Für die hohen Anforderungen im Wärmeschutz wird eine luftdichte Gebäudehülle vorausgesetzt. Bei einer fachgerechten Montage dieser Sandwichpaneele lassen sich die Anforderungen an die Luftdichtheit nach DIN 4108 erfüllen. Der Fugendurchlasskoeffizient a muss kleiner sein als 0,1 m3/mh. Dies wird durch eine passgenaue, dichte
Nut-Feder-Verbindung sowie die innenliegenden Kunststoffdichtungen erreicht. Von wesentlicher Bedeutung für die geforderte Luftdichtheit ist die fachgerechte Ausbildung der Anschlusskonstruktion.

Feuchtigkeitsschutz
Von zentraler Bedeutung ist beim Feuchtigkeitsschutz der Schutz vor Schlagregen und vor Wasserdampfdiffusion. Durch die Längsstoßausbildung als Nut und Feder mit innenliegendem Dichtband bieten die Sandwichpaneele einen ausgezeichneten Schutz vor Schlagregen. Bei freiliegenden Schaumbereichen (Traufe) erfolgt aufgrund der  geschlossenzelligen Struktur des PUR-Schaums keine Wasseraufnahme durch Kapillarwirkung. Die beiden metallischen Deckschichten verfügen über eine zuverlässige Dampfsperre. Eine Wasserdampfdiffusion tritt daher nicht auf.